激光熔覆技術（Laser Cladding）作為先進制造領域的前沿技術，通過高能激光束與金屬粉末的協同作用，在基材表面形成冶金結合的致密涂層，成為航空航天、能源裝備、交通運輸等領域的核心修復與增材制造手段。本文系統解析其技術邏輯與應用要點。
一、技術原理與核心優勢
??技術原理??：激光熔覆通過高能量密度激光束（10³-10? W/cm²）掃描基材表面，同步送粉或預置合金粉末與基材表層同步熔化，形成微米級薄熔池（厚度約0.1-2 mm）。熔池在光束移開后快速凝固（冷卻速率10³-10? K/s），與基材冶金結合，形成梯度功能涂層。其本質是“激光能量-材料交互”的動態凝固過程，核心是控制熔池的熱輸入與成分均勻性。
??核心優勢??：
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??低稀釋率??：熔覆層與基材的成分混合區僅占總厚度的5%以下（稀釋率＜5%），顯著優于傳統堆焊（稀釋率15%-30%），保留合金設計的高性能；
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??熱損傷小??：激光聚焦加熱區域小，基材整體溫升＜100℃，避免變形或組織粗化，適用于精密零部件修復；
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??材料適配廣??：可熔覆鎳基、鈷基、陶瓷增強復合粉末，滿足耐磨（如WC顆粒增強）、耐蝕（如Ni-Cr-Mo系）等多元需求；
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??高效可控??：單道熔覆速率可達0.5-2 m/min，配合自動化設備實現批量生產。
二、關鍵參數、影響機制與技術選型
??核心參數??：激光功率（P，kW）、掃描速度（v，mm/s）、送粉速率（f，g/min）、光斑直徑（d，mm）是決定熔覆質量的四大參數。根據能量守恒，需滿足P/(v·d)≈熔覆所需熱輸入閾值（通常80-200 J/mm²），過低易導致未熔合，過高則引發氣孔或過熔。
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激光功率（P）：直接影響熔覆層深度與稀釋率。功率過高易導致基體過熱變形，過低則粉末熔化不充分。例如，在45鋼表面熔覆Ni60合金時，功率3.0kW可獲得最佳硬度（67HRC）。
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掃描速度（V）：與功率協同控制熱輸入。速度過快會導致熔覆層厚度不均，過慢則增加熱影響區，引發變形。實驗表明，掃描速度1000mm/min時，熔覆層表面平整度最優。
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光斑直徑（D）：小光斑（如0.5mm）可提升涂層質量，但大光斑（如2mm）適用于大面積修復。光斑尺寸與功率密度成反比，需根據材料特性調整。
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送粉速率（F）：與激光功率匹配以控制熔池穩定性。送粉不足會導致涂層氣孔率上升，過量則降低粉末利用率。典型送粉速率為5-20g/min。
??影響機制??：
稀釋率δ≈(f·t)/(P·v)，其中t為粉末飛行時間，δ直接決定涂層成分純度；
殘余應力與冷卻速率正相關，高掃描速度（＞8 mm/s）可降低拉應力，減少裂紋風險；
層厚（單道0.2-1.5 mm）需與基材熱膨脹系數匹配，避免界面應力集中。
??技術選型建議??：
基材為45鋼/不銹鋼時，優先選鎳基（Ni60）或鐵基（Fe45）合金，兼顧成本與耐磨性；
高溫工況（如汽輪機葉片）推薦鈷基（Stellite 6），其高溫強度與抗氧化性更優；
復雜曲面熔覆需搭配振鏡掃描系統，確保光斑軌跡精度（±0.05 mm）；
大型部件（如軋輥）建議采用同軸送粉，避免旁軸送粉的邊緣能量衰減。
三、完整工藝流程
1、預處理階段
??表面清理??：采用噴砂（SA2.5級）或等離子清洗，去除氧化層及油污。有數據統計表明，預處理質量不合格會導致熔覆層出現氣孔。
??缺陷檢測??：滲透探傷或磁粉檢測，排除基材裂紋、氣孔，避免熔覆層失效。
預熱處理：高碳鋼基材需預熱至150-200℃，降低熱應力。實驗表明，預熱可使裂紋發生率從18%降至3%。
2、熔覆階段
粉末輸送：同步送粉法（如環形送粉）可精確控制送粉量，減少氣孔率，適用于復雜形狀零部件。
參數優化：以鎳基合金熔覆為例，激光功率1-3kW、掃描速度5-20mm/s、送粉速率5-20g/min，通過試熔調整預熱溫度（100-200℃）以降低殘余應力。
多層熔覆：單道送粉厚度0.2-2.0mm，分層熔覆時每層厚度控制在0.5-1mm，搭接率30-50%以保證均勻性。
3、后處理階段
??緩冷控制??：熔覆后在惰性氣體（Ar）環境中冷卻，避免急冷導致裂紋（尤其高碳基材）；
熱處理：對高應力部件進行550℃去應力退火，消除殘余應力。
機械加工??：車削/磨削修正尺寸（公差±0.02 mm），表面拋光至Ra≤1 μm；
??性能檢測??：硬度梯度測試（表層HV 800-1200）、XRD分析物相、超聲波檢測內部缺陷，確保符合國標（GB/T 29713-2013）。
實際應用：激光熔覆工藝應用淺析
激光熔覆技術通過精準控制工藝參數，實現了高性能涂層的低成本制備，廣泛應用于航空航天、汽車制造及礦山設備等領域，正推動工業表面強化從“經驗修復”向“科學設計”轉型。
